Más allá de los límites

Los nuevos modelos VNL y VNR de Volvo Trucks integran lo último en tecnología del vehículo y en comodidad para el conductor. Además, se producen en una fábrica que marca la pauta en lo que respecta a cuidado medioambiental.
Dentro de la fábrica de NRV

Con la producción de los nuevos modelos Volvo VNL y VNR, la fábrica de New River Valley logró reducir las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) más de un 50 por ciento.

Patrick Collignon

En el momento de escribir este artículo, Patrick Collignon era vicepresidente senior en Norteamérica de Group Trucks Operations, pero desde la publicación ha asumido un nuevo puesto dentro del Grupo Volvo.

En los últimos quince años, la fábrica de New River Valley de Volvo Trucks, NRV, se ha convertido en un modelo de eficiencia energética y de gestión responsable de residuos. Los clientes de Volvo Trucks se han percatado de ello, sobre todo aquellos que han hecho de la protección medioambiental una prioridad en sus propias empresas.

“Centrarnos en la eficiencia y en la sostenibilidad es importante en nuestra misión de impulsar la prosperidad mediante soluciones de transporte”, explica Patrick Collignon, vicepresidente senior de Fabricación en Norteamérica de Group Trucks Operations y exdirector de la fábrica de NRV. “Por ello, la protección medioambiental se integra en nuestros modelos de gestión y en nuestros procesos de toma de decisiones”.

El recorrido medioambiental de NRV comenzó después de que un grupo de empleados identificaran y evaluaran todos los flujos de residuos líquidos y sólidos en las operaciones de la planta. Entonces, animaron a los empleados a reciclar el máximo de basura posible, para reducir la cantidad de residuos que acababan en los vertederos de la zona.

Producción en NRV

En 2014, la fábrica de NRV consiguió uno de sus objetivos más ambiciosos hasta entonces: el cambio a la electricidad sin emisiones de carbono.



Los elementos de gran volumen, como el cartón y el plástico, se compactan y se embalan en el lugar antes de su reciclaje. Hace muchos años comenzaron a elaborar compost con alimentos en muchas zonas de la planta y las cafeterías comenzaron a utilizar platos, tazas y utensilios que pudieran transformarse en compost. En la planta de producción, los equipos han logrado separar material reciclable en 22 flujos distintos de reciclaje. Además, los disolventes procedentes del purgado de las pinturas se recuperan, se destilan y se reconstituyen según las especificaciones originales para su reutilización en el taller de pintura.

En 2009, la dirección de NRV subió el listón.

“Nuestra principal prioridad era reducir el impacto energético, por lo que ese año pusimos en marcha nuestra primera iniciativa para buscar modos de ahorrar energía”, explica Collignon. “La mejor energía es la que no se necesita y fue divertido implicar a todos los empleados”.

Paneles solares

Los paneles solares bordean el camino hasta la entrada principal de la planta de NRV.



Los empleados respondieron presentando cientos de ideas de ahorro energético, desde soluciones sencillas como apagar las luces de las máquinas expendedoras, hasta la agilización de los procesos de montaje. Se instalaron paneles solares en el camino hasta la entrada principal. Los nuevos tragaluces redujeron la necesidad de luz artificial. Se instalaron calentadores de agua accionados con energía solar en varias áreas como las cafeterías y los vestuarios.

Estas y otras iniciativas contribuyeron a que NRV se convirtiera en la primera fábrica de Estados Unidos en obtener la doble certificación de las principales agencias nacionales y globales de gestión medioambiental: la norma ISO 50001 y el reconocimiento de nivel platino del programa de rendimiento energético superior del Departamento Estadounidense de Energía.

Además de lograr ahorros energéticos, NRV ahora es una fábrica con cero residuos en los vertederos. Eso significa que el cien por cien de los residuos generados en la fabricación se recicla, o bien se convierte en compost o en electricidad.

En 2014, la planta consiguió uno de sus objetivos más ambiciosos hasta entonces: el cambio a la electricidad sin emisiones de carbono. Toda la energía eléctrica de la planta ahora procede del gas metano producido en 13 vertederos de la zona.

Tablón de ideas

Se anima a los miembros de los equipos de NRV a que presenten sus ideas de ahorro energético como parte de la cultura de mejora continua.

A lo largo de la cabina también se pinta un pequeño panel metálico que es una pieza vital del control de calidad. Una vez finalizado, el panel se lleva al laboratorio de pintura, donde se inserta en un espectrofotómetro y se compara con el color maestro en la base de datos principal. Puesto que muchos colores y tonos son similares, el ojo humano puede que no llegue a detectar una pequeña variación. Si el espectrofotómetro detecta una discrepancia, la cabina regresa a la línea para volverse a pintar.

“Siempre debemos estar dispuestos a ir más allá de los límites de lo que es posible”, afirma Collignon. “Al mismo tiempo, debemos tener en cuenta el impacto financiero y ser conscientes de que lo que funciona en un lugar puede que no sea una opción en otro”.

El impulso para lograr una mayor eficiencia en NRV también es evidente en la fábrica. Justo a tiempo para la producción del nuevo VNL y VNR, la planta invirtió en una tecnología más avanzada para controlar el exceso de rociado de pintura que no requiere agua y utiliza un 60 por ciento menos de energía que el proceso anterior. Con caliza en polvo se capta el exceso del rociado, eliminando la necesidad de tratar los lodos de pintura, y posteriormente el residuo de caliza se reutiliza en la producción de cemento. 

Con el nuevo taller de pintura y con las modificaciones realizadas, las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) por camión se han reducido más de un 50 por ciento. También se incorporaron nuevas tecnologías de rociado de pintura en el taller que contribuyen a reducir el uso de pintura en cada cabina.

Los equipos de producción también se han beneficiado de las ventajas de los últimos procesos de fabricación avanzados para ahorrar tiempo y energía. NRV añadió recientemente más de 50 nuevos robots en el taller de soldadura de carrocerías y amplió su operación de impresión en 3D, con lo que se pueden fabricar piezas mucho más rápido que con la mecanización tradicional.

“En nuestro reto energético intervienen varios niveles”, explica Collignon. “Uno de ellos es el comportamiento humano, como apagar las luces al salir de una sala o no dejar un camión a ralentí durante demasiado tiempo. Otro es el análisis de nuestros procesos de fabricación. Cuantos más ojos se fijen en un proceso, cuantas más personas señalen cosas, más fácil será encontrar soluciones”.

Para marcar una verdadera diferencia en el cuidado medioambiental se necesita el apoyo sólido de la dirección, los sistemas y la tecnología adecuados y la implicación de todas las personas

Patrick Collignon,

Group Trucks Operations US

Para mantener el impulso de la reducción del uso energético, la planta se unió al programa Save Energy Now del Departamento Estadounidense de Energía en 2011. El objetivo era lograr una reducción energética del 25 por ciento en 10 años, un objetivo que NRV superó después de solo un año.

En la actualidad, los empleados se centran en nuevos objetivos medioambientales. En estos momentos buscan una fuente de energía renovable que sustituya al gas natural que se utiliza para la calefacción. El equipo también está investigando modos de generar energía en el lugar como una forma de ahorrar costes energéticos.

“Para marcar una verdadera diferencia en el cuidado medioambiental se necesita el apoyo sólido de la dirección, los sistemas y la tecnología adecuados y la implicación de todas las personas”, afirma Collignon. “Estoy orgulloso de lo que hemos logrado y estoy deseando llegar al siguiente gran avance”.

Nota editorial: A partir del 1 de octubre, se ha establecido una nueva estructura de fabricación en Norteamérica para impulsar la agilidad y la flexibilidad, en función de las necesidades locales. Franky Marchand, vicepresidente de la fábrica de New River Valley, estará bajo la supervisión del Equipo de dirección ejecutiva de GTO y del vicepresidente ejecutivo, Jan Ohlsson. Patrick Collignon (en la imagen), asumirá una nueva misión dentro del Grupo Volvo.

Fábrica de New River Valley

Reciclado

NRV ahora es una fábrica con cero residuos en los vertederos. Eso significa que el cien por cien de los residuos generados en la fabricación se recicla, o bien se convierte en compost o en electricidad.

Fabrica los modelos VNL, VNR, VNX, VHD y VAH.
2.400 empleados.
149.000 metros cuadrados / 1,6 millones de pies cuadrados bajo el techo.
Utiliza electricidad sin emisiones de carbono desde 2014.
Estado de cero residuos desde 2013.

Contenido relacionado

Cómo se monta la cabina de un camión Volvo

En la línea de acabados de cabinas de la planta de montaje de Volvo Trucks en Tuve, Gotemburgo, alrededor de 900 piezas se unen para crear la cabina completa de un camión Volvo. Y todo ello en unas seis horas....

Colores reales

En el taller de pintura de Volvo Trucks, unos robots totalmente automatizados se combinan con un equipo de técnicos del color para garantizar que cada cabina sale del taller con un acabado uniforme, de alta calidad y con un color perfecto. ...

Donde nacen los motores

Visite la planta de motores de Volvo en Skövde, Suecia, donde se fabrican todos sus motores, y conozca a los ingenieros que hay detrás de la tecnología Euro 6....

Filtrar artículos

5 true 5